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行业新闻

石墨模具常见的问题

发布时间:2019-10-12 11:34:29 浏览:37次

    1).冷纹:


    原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹.


    改善方法:


    1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填.


    2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起)、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点.


    3.缩短充填时间.


    4.改变充填模式.


    5.提高模温


    6.提高熔汤温度.


    7.检查合金成分.


    8.加大逃气道可能有用.


    9.加真空装置可能有用.


    2).裂痕:


    原因:1.收缩应力.2.顶出或整缘时受力裂开.

石墨模具|石墨棒|石墨坩埚

    改善方式:


    1.加大圆角.


    2.检查是否有热点.


    3.增压时间改变(冷室机).


    4.增加或缩短合模时间.


    5.增加拔模角.


    6.增加顶出销.


    7.检查模具是否有错位、变形.


    8.检查合金成分.


    3).气孔:


    原因:1.空气夹杂在熔汤中.2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.


    改善方法:石墨模具


    1.适当的慢速.


    2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.


    3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.


    4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低.


    5.使用真空.


    4).空蚀:


    原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.


    改善方法:流道截面积勿急遽变化.


    5).缩孔:


    原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.


    改善方法:


    1.增加压力.


    2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.


    6).脱皮:


    原因:1.充填模式不良,造成熔汤重叠.2.模具变形,造成熔汤重叠.3.夹杂氧化层.


    改善方法:


    1.提早切换为高速.


    2.缩短充填时间.


    3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.


    4.检查模具强度是否足够.


    5.检查销模装置是否良好.


    6.检查是否夹杂氧化层.


    7).波纹:原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同.


    改善方法:


    1.改善充填模式.


    2.缩短充填时间.


    8).流动不良产生的孔:


    原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.


    改善方法:


    1.同改善冷纹方法.


    2.检查熔汤温度是否稳定.


    3.检查模具温充是否稳定.


    9).在分模面的孔:


    原因:可能是缩孔或是气孔.


    改善方法:


    1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度.


    2.冷却浇口.3.若是气孔,注意排气或卷气问题.


    10).毛边:


    原因:1.锁模力不足.2.模具合模不良.3.模具强度不足.4.熔汤温度太高.


    11).缩陷:


    原因:缩孔发生在压件表面下面.


    改善方法:


    1.同改善缩孔的方法.


    2.局部冷却.


    3.加热另一边.


    12).积碳:


    原因:离型剂或其他杂质积附在模具上.


    改善方法:


    1.减小离型剂喷洒量.


    2.升高模温.


    3.选择适合的离型剂.


    4.使用软水稀释离型剂.


    13).冒泡:


    原因:气体卷在铸件的表面下面.


    改善方式:


    1.减少卷气(同气孔).


    2.冷却或防低模温.


    14).粘模:


    原因:1.锌积附在模具表面.2.熔汤冲击模具,造成模面损坏


    改善方法:


    1.降低模具温度.


    2.降低划面粗糙度.


    3.加大拔模角.


    4.镀膜.


    5.改变充填模式.


    6.降低浇口速度.